Saint-Gobain s’appuie sur des solutions de mesure avancées pour améliorer l’efficacité énergétique de la fabrication des plaques de plâtre. En partenariat avec Vaisala, le groupe a développé un dispositif de contrôle du séchage visant à réduire l’empreinte carbone du process industriel.
Un enjeu clé : la maîtrise du séchage
Dans la fabrication des plaques de plâtre, la phase de séchage constitue l’étape la plus énergivore. Elle repose sur un contrôle précis de plusieurs paramètres : température, débit d’air et humidité.
Le process, particulièrement rapide — moins d’une heure — expose les matériaux à des conditions extrêmes, avec des températures pouvant atteindre 300 °C et de fortes variations d’humidité. Ces contraintes rendent la mesure complexe et limitent la fiabilité de nombreux capteurs standards.
Le choix du point de rosée
Pour fiabiliser le pilotage du séchage, Saint-Gobain a fait le choix de mesurer le point de rosée, indicateur absolu de l’humidité de l’air, contrairement à l’humidité relative dépendante de la température. Cette approche permet un contrôle plus fin des conditions de séchage, avec un impact direct sur la qualité des plaques et sur la consommation énergétique des fours.
Une solution adaptée aux conditions extrêmes
Le partenariat engagé avec Vaisala a permis de développer une solution spécifique basée sur des capteurs capables de fonctionner à très haute température.
Le capteur DMP6, intégrant la technologie DRYCAP®, assure :
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une mesure fiable malgré les variations rapides de conditions
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une résistance à la condensation et aux environnements chargés
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un auto-étalonnage garantissant la stabilité des données
Installés directement dans les fours, ces capteurs permettent un suivi en continu sans système d’échantillonnage, avec un temps de réponse rapide.
Un levier direct d’efficacité énergétique
La précision des mesures joue un rôle déterminant dans la performance globale du process. Une variation limitée de l’exactitude du point de rosée peut entraîner des pertes significatives d’efficacité énergétique. Dans ce contexte, l’optimisation du pilotage des fours permet de limiter leur fonctionnement à pleine capacité, réduisant ainsi la consommation d’énergie, généralement issue du gaz naturel, et les émissions associées.
Une démarche de décarbonation industrielle
Cette optimisation s’inscrit dans la stratégie globale de décarbonation du groupe, qui vise la neutralité carbone à horizon 2050.
Au-delà de l’amélioration du process, Saint-Gobain a également engagé l’électrification de certaines unités de production, confirmant une approche combinant innovation technologique et transformation des outils industriels.
Un partenariat au service de l’innovation
La collaboration entre Saint-Gobain et Vaisala illustre l’importance des solutions de mesure dans l’optimisation des procédés industriels. Elle met en évidence le rôle des technologies de capteurs comme levier d’amélioration continue, à la fois en termes de performance, de qualité produit et de réduction de l’empreinte environnementale.
Photo : Transformateur Vaisala Indigo520 et capteur de point de rosée DMP6 utilisés pour surveiller les conditions d’humidité dans les fours de séchage de plaques de plâtre. © Saint-Gobain
